CATÉGORIE DE SOLUTION
FIMEC SH conçoit et intègre des transstockeurs pour le stockage automatisé de produits longs, lourds ou encombrants. Le magasin relie les postes de production, la préparation des commandes et l’expédition, avec des supports adaptés aux charges.
Le transstockeur pour panneaux isolants prépare les palettes destinées à l’expédition. Associé à un gerbeur automatique, il reconstitue un chargement de camion sur un convoyeur avant la reprise des charges.
Le transstockeur logistique rassemble palettes, colis, rouleaux et produits intermédiaires dans un magasin géré informatiquement. Il dessert les postes de picking pour préparer les commandes et suivre les mouvements de stock.
Le stockage automatique de charges lourdes se définit à partir de la masse, de la géométrie et du support du produit. Le transstockeur prend la charge à l’entrée du magasin, la range et la restitue au poste de desserte.
Le transstockeur pour produits longs dessert un magasin de bois ou d’autres matériaux encombrants. Il relie les emplacements de stockage aux postes de préparation pour constituer les commandes avant expédition.
Le transstockeur béton range les moules pleins en étuve et les ressort après séchage. Associé au carrousel, il relie la préparation des moules au démoulage puis à la sortie des produits sur palette.
Le fonctionnement
Un transstockeur déplace une charge entre un poste de transfert et un emplacement de rayonnage. Il combine un déplacement le long de l’allée, un levage jusqu’au niveau visé et une prise ou une dépose dans le rack. Le magasin automatisé associe cette machine aux supports, aux convoyeurs et au pilotage des mouvements.
Le cycle dépend de l’unité manutentionnée : une palette, un plateau de bois, un moule ou un lot de panneaux. La stabilité de cette unité et ses surfaces de reprise conditionnent la conception du système.
Les usages industriels
Le rôle du magasin change selon sa place dans le process. Il peut alimenter une machine en matière première, accueillir des produits entre deux opérations ou organiser les sorties avant expédition. Les besoins de desserte et de suivi se définissent pour chacun de ces flux.
Les plateaux ou supports regroupent les références destinées à une commande. Le poste de préparation doit permettre le prélèvement des pièces et le retour du reliquat en stock. La longueur utile se vérifie avec les appuis et l’encombrement du support, y compris pendant les transferts.
En aval de la production, le stockage organise la disponibilité des palettes avant expédition. La préparation doit respecter l’ordre du chargement et la tenue des lots. Les points d’appui et les transferts se définissent avec la fragilité et les formats des panneaux.
Un magasin multiréférences dessert les postes de picking et enregistre les mouvements. L’unité stockée doit être clairement définie : une palette complète, un colis ou un ensemble sur plateau. Les règles de prélèvement et de remise en stock accompagnent ce choix.
En préfabrication béton, le stockage fait aussi partie du cycle de fabrication. Le transstockeur place les moules pleins en étuve puis les restitue pour le démoulage. La durée de séjour et les séries prévues déterminent le besoin en emplacements. La fiche transstockeur béton détaille cette application et son lien avec le carrousel.
Les avantages
01
Le stockage sur plusieurs niveaux exploite le volume du bâtiment. Le gain réel se calcule avec les allées, les postes de transfert et les accès nécessaires à l’exploitation.
02
Un stock tampon peut absorber un décalage entre deux opérations. Sa capacité et les sorties attendues doivent être comparées aux pointes de production, au picking et aux expéditions.
03
L’identification des charges et l’enregistrement des emplacements facilitent les inventaires et la recherche des lots. La fiabilité dépend aussi de la qualité des données saisies à l’entrée.
04
Des reprises définies pour chaque support réduisent les déplacements improvisés et les manipulations intermédiaires. Les postes opérateurs, les accès et les interventions restent à étudier avec l’ensemble de la ligne.
Le nombre de places et la cadence de sortie sont deux critères distincts. Un grand magasin peut rester limité par son poste de préparation ou par le convoyeur en aval. L’étude des flux doit donc couvrir le cycle complet.
Les choix techniques
Fourches, plateau, navette ou convoyeur embarqué répondent à des modes de transfert différents. Le choix se fait à partir de la charge avec son support, de ses appuis, de sa rigidité et de sa position au poste d’entrée.
Les architectures à un ou deux mâts font partie des solutions de transstockage. Leur sélection dépend notamment de la hauteur, de la masse et de la géométrie de l’unité manutentionnée. Une appellation de machine ne suffit pas à définir la configuration.
En simple profondeur, chaque position est directement accessible. Une implantation en double profondeur place une charge derrière une autre : la stratégie de rangement et l’ordre de sortie doivent alors être étudiés avec la composition des stocks.
Votre projet
FIMEC SH étudie le stockage avec les équipements de manutention qui l’alimentent et le desservent. Pour une première analyse, réunissez les données suivantes, en distinguant le fonctionnement courant des pointes d’activité :
Ces éléments permettent de confronter la capacité du magasin aux contraintes de la ligne avant de fixer la solution technique.
Vos questions
Les deux orthographes désignent la même machine de stockage et de déstockage automatique. Le terme AS/RS désigne plus largement le système de stockage automatisé : machine, rayonnages, transferts et pilotage.
La première distinction porte sur l’unité transportée. Un bac, une palette et un plateau de bois imposent des prises de charge différentes. Ce tableau compare les points à examiner pour chaque famille ; il ne constitue pas une gamme de capacités FIMEC SH.
| Point de comparaison | Miniload pour bacs ou cartons | Transstockeur pour palettes | Produits longs ou charges spéciales |
|---|---|---|---|
| Unité manutentionnée | Bac ou carton identifié individuellement. | Palette et charge considérées comme une unité. | Produit, lot ou moule, avec son plateau ou son support. |
| Surface de reprise | Fond du bac ou du carton, rigidité et état. | Passages de fourches, semelles et état de la palette. | Appuis définis avec la géométrie, la flèche et le centre de gravité. |
| Opération au poste | Prélèvement dans le contenant, retour éventuel du reliquat. | Entrée ou sortie de la palette ; prélèvement selon le poste prévu. | Mise à disposition pour une machine, une préparation ou une étape du process. |
| Données à fournir | Dimensions des contenants et masse totale ; diversité des formats. | Dimensions réelles, débords de la charge et masse avec palette. | Encombrement avec support, points de prise, fragilité et conditions de transfert. |
| Point à vérifier | Compatibilité de chaque contenant avec le dispositif de prise. | Stabilité de la charge pendant le mouvement et le transfert. | Maintien du produit pendant toute la séquence de manutention. |
Pour des panneaux isolants, des produits longs ou des moules à béton, la description du support fait donc partie du besoin initial. Un simple poids maximal laisse de côté les conditions de prise et de dépose.
La masse admissible, la hauteur utile et la cadence se définissent ensemble. La masse doit inclure le support ; les dimensions doivent décrire la charge telle qu’elle arrive au poste. Sélectionnez le cas qui se rapproche de vos produits pour repérer les données à réunir.
Pour chaque cas, joignez un plan du bâtiment avec les hauteurs libres et les obstacles. Les valeurs d’un exemple d’installation ne constituent pas une capacité garantie pour votre projet. Les engagements retenus doivent figurer dans le cahier des charges.
Le magasin a besoin d’identifier les charges, de connaître les emplacements et de recevoir les demandes de mouvement. L’organisation de ces fonctions dépend des logiciels déjà présents et du rôle du stockage dans l’usine. Une connexion à l’ERP peut être utile pour les ordres de fabrication ou les commandes ; son périmètre doit être défini avec les équipes de production et d’informatique.
| Niveau | Fonction dans le projet | Échanges à préciser |
|---|---|---|
| ERP | Données de gestion de l’entreprise et besoins de production ou de commande. | Références, ordres, quantités attendues et retours de réalisation. |
| WMS ou gestion de stock | Organisation du stock, emplacements, lots et demandes de préparation. | Identifiant de charge, emplacement, quantité et priorité de sortie. |
| Pilotage des équipements | Enchaînement des transferts et exécution des mouvements autorisés. | Poste disponible, mouvement demandé, mouvement terminé ou défaut. |
Une demande de sortie désigne une référence et une quantité. La gestion du magasin choisit la charge à restituer, puis le pilotage organise son transfert vers le poste prévu. La confirmation de sortie doit revenir au système qui suit le stock. Le niveau de détail des messages et le moment où la quantité est mise à jour se décident pendant l’étude des interfaces.
Les situations inhabituelles méritent autant d’attention que le cycle courant : une étiquette illisible, une charge absente, une commande annulée après son lancement ou un poste aval occupé. Pour chaque situation, précisez qui arbitre, où l’information apparaît et comment l’exploitation reprend. Cette liste sert ensuite à préparer les essais avec vos équipes.
Ces échanges peuvent être répartis entre plusieurs logiciels ou regroupés dans une architecture plus simple. Le choix se fait à partir des fonctions nécessaires et des interfaces disponibles sur votre site.
Oui, sous réserve de l’étude de faisabilité. Le volume apparent du bâtiment ne suffit pas à établir l’implantation : poteaux, charpente, réseaux, portes, circulations et zones de transfert réduisent l’espace utilisable. La dalle, les appuis et les structures conservées doivent être examinés avec les compétences concernées avant de confirmer leur réutilisation.
Une visite doit aussi préciser comment le matériel entrera dans l’atelier et comment les travaux s’articuleront avec la production. Le raccordement à un convoyeur existant peut déplacer le point de blocage vers le poste suivant. L’étude porte donc sur les flux autour du magasin, les accès d’intervention et les phases de mise en service.
Cochez les éléments disponibles pour préparer le premier échange. Cette sélection sert de repère personnel.
Vous pouvez engager la discussion avec un dossier incomplet. Les informations manquantes deviennent alors des points à relever ou à faire vérifier pendant l’étude ; elles ne doivent pas être remplacées par des hypothèses non confirmées.
Un chiffrage dépend du magasin complet et de ses interfaces. La machine représente une partie du projet, avec les rayonnages, les supports, les transferts, le pilotage et l’installation. FIMEC SH ne publie pas ici de fourchette générique : sans dimensions de charge, capacité de stockage et flux attendus, elle ne permettrait pas de comparer deux propositions.
| Poste à comparer | Ce que l’offre doit préciser | Question à poser |
|---|---|---|
| Machine et prise de charge | Périmètre de la machine, dispositif de reprise, supports fournis. | Les plateaux, palettes spécifiques ou outillages sont-ils inclus ? |
| Rayonnages et bâtiment | Structures neuves ou conservées, adaptations et travaux associés. | Qui prend en charge les vérifications et modifications du bâtiment ? |
| Transferts et postes | Convoyeurs, entrée, sortie, préparation et liaison à la ligne. | À quel endroit commence et se termine la fourniture ? |
| Automatismes et logiciels | Commandes, identification et échanges avec vos outils. | Les interfaces, essais et interventions des autres fournisseurs sont-ils prévus ? |
| Installation et démarrage | Montage, mise en service, essais et accompagnement prévus. | Quelles ressources et quels arrêts de production devez-vous organiser ? |
| Exploitation | Maintenance, pièces, assistance et conditions d’intervention. | Quels postes restent à budgéter après la réception ? |
Pour consulter plusieurs fournisseurs, transmettez le même scénario : produits et supports, stock à accueillir, pointes d’entrée et de sortie, horaires, contraintes du bâtiment et équipements à raccorder. Distinguez les prestations incluses, les options et les travaux à votre charge.
La comparaison économique se poursuit pendant l’exploitation. Les besoins de maintenance, la disponibilité des pièces, les ressources internes et les conséquences d’un arrêt font partie du coût du projet. Une hypothèse de retour sur investissement doit être construite avec vos données de production et de fonctionnement.
Précisez quelles références doivent rester accessibles et quels stocks tampons sont possibles. Ces choix influencent l’implantation et l’organisation des flux dès l’avant-projet.